采用切割机械刀具解决发动机难加工件的切削问题

随着航空制造业的不断发展，难加工材料的用量迅速增加，加工的矛盾也更加突出。航空发动机难加工材料，一般相对加工性都很低，同时航空发动机零件（如盘轴、机匣件）的形状复杂，表面完整性、形位公差要求又高，更增加了加工难度。因此，选择匹配的刀具保证加工出合格零件是非常重要的。目前，各刀具公司也针对发动机难加工材料，不断地研究出适合其加工性的新刀具产品。

以下是我们在实际工作中采用新刀具产品解决发动机难加工件的切削问题的几个案例：

镍基高温合金内孔的精加工

某发动机零件，材料是GH4169，在车内孔工序中加工长度为109.5mm，孔径为166mm。由于内孔表面跳动值是0.02，表面粗糙度是Ra0.8，要求很高，而材料本身加工性又很差，使用一般的刀片进行精加工一直很难保证要求，跳动值一般在0.05，经常超差；而且加工效率也较低，刀片很容易磨损。

为解决这个问题，我们经试验比较选择了山特维克可乐满的新刀片产品VNGP160408 S05F。该刀片采用了新技术，是专为解决镍基高温合金的切削而设计的。材料的晶粒更细，表面有4μm的CVDTiCN-Al2O3-TiN薄涂层，根据产品样本介绍，该刀片特别适合镍基高温合金的精加工，其耐磨性好，适用于小切深。

试验时我们采用的参数为：n=40r/min，f=0.18mm/r，ap=0.1mm。但加工后跳动值仍然是0.025，而且刀片也有磨损。通过分析，我们认为是切削参数过低造成的。首先0.1mm的切深，是在硬化层上切削，严格地说不是切削而是磨削。况且硬化层比基体硬得多，当然刀片磨损得快；另一方面其线速度过低，容易造成冷焊现象，导致表面质量不好。而且该刀片是G公差，速度高些才能显示出优越性。所以提高参数：n=60r/min，f=0.18mm/r，ap=0.25mm。加工几刀后，刀片几乎没有磨损, 跳动值0.01，在公差范围内，表面很好，达到Ra0.8以下。切削时间与原来相比减少了7min。采用这种新型刀片解决了超差的问题，保证了质量，而且综合计算成本也有所降低。

五刃铣刀高效加工环形件

有一封严环形件，材料是GH4133B，用一般的铣刀切削参数很低，而且刀具寿命也低，频繁换刀，机床占用时间长。为提高效率、减少机床占用时间，我们采用了肯纳新型高性能整体硬质合金立铣刀VDDE1200 KC633M。这种铣刀有5个切削刃, 能获得更高的金属移除率。刃间角不等分, 能减少振动。该铣刀的特点是既有较高的效率，又有足够的容屑空间。在近端齿芯部直径小，近柄部芯部直径大，断面呈抛物线状，而且是不等分的刃